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ENGEL sim link – Die Verbindung zweier Welten: Simulation und Produktion

Bis heute bleiben viele Erkenntnisse aus der Simulation von Spritzgießprozessen an der Maschine ungenutzt. ENGEL sim link ermöglicht es Daten aus der Simulation in die Spritzgussmaschine und umgekehrt zu transferieren. Somit erhält der Maschinenbediener einen Erstvorschlag zur Abmusterung des Werkzeuges aus der Simulation, in dem die Expertise des Simulationstechnikers und das Wissen über die Grenzen der verwendeten Spritzgussmaschine genutzt wird. Darüber hinaus lassen sich mit ENGEL sim link ebenso Daten aus der Produktion nach Autodesk Moldflow übertragen, um die Fehlersuche zu beschleunigen und das Prozessverständnis zu erhöhen. Der Simulationstechniker hat somit die Möglichkeit, den Kreislauf zwischen Simulation und Produktion zu schließen und einen digitalen Zwilling zu erschaffen.

Moldflow vs. Moldfloor – Der Druck es richtig zu machen

Die Moldflow-Simulation wird zur Unterstützung bei der Materialauswahl, als Werkzeug für die Konstruktion von Werkzeugen und Bauteilen und als Verarbeitungsleitfaden verwendet. Im Hinblick auf die Verarbeitung kann ein Analytiker gebeten werden, ideale Prozessbedingungen zu ermitteln, um verschiedene Anforderungen an die Teilequalität mit einem möglichst großen Prozessfenster zu erfüllen. Gleichermaßen kann der Analytiker auch gebeten werden, Fehler zu beheben/einen bestehenden Prozess zu optimieren. Einige Unternehmen und OEMs bewerten einen Analytiker danach, wie gut die Simulationsergebnisse und Moldfloor übereinstimmen. Allerdings müssen Fehlerquellen zwischen Moldflow und Moldfloor berücksichtigt werden. Es gibt zahlreiche Prozessparametern, die, wenn sie nicht korrekt erfasst und/oder berichtet werden oder zwischen dem Analytiker und dem Formboden nicht gut verstanden werden, nur eine sehr geringe Chance auf eine gute Korrelation zwischen den Moldflow-Ergebnissen und den Formbodendaten bieten. Dieser Vortrag beleuchtet einige der Fehlerquellen und konzentriert sich dabei auf einige wenige Schlüsselpunkte, die bei der Verwendung der Simulation für die Prozessentwicklung und Fehlerbehebung zu berücksichtigen sind.

Optimierung von Heißkanalsystemen für große Kunststoffbauteile

Das Kunststoff-Spritzgießen ist das gängigste Produktionsverfahren zur kosten- und zeiteffizienten Herstellung hochwertiger Kunststoffteile. Zur Reduzierung des Abfalls in der anstehenden Produktion werden Heißkanalsysteme und Düsen an den Einspritzstellen gegenüber Kaltkanalsystemen bevorzugt. Da der Einspritzprozess auch einen wesentlichen Einfluss auf das Füllbild, die Faserorientierung und damit auf wesentliche Strukturbauteileigenschaften hat, ist ein weiteres Ziel bei der Entwicklung die Auslegung und Optimierung eines geeigneten Angusssystems.
Komplexe Teilegeometrien erfordern jedoch in der Regel sehr anspruchsvolle Entformungsstrategien. Folglich stehen nur wenige Möglichkeiten für den Einbau von Heißkanalsystemen zur Verfügung. Viele mögliche Positionen bieten nicht genügend Platz für die Düse und die Kühlung. Daher lohnt es sich, Zeit und Mühe darauf zu verwenden, die beste Balance zwischen dem Anguss- und Entformungssystem zu finden. So wird einerseits ein hochpräzises Werkzeug und ein Fertigungsprozess für beste Teilequalität bereitgestellt und andererseits kann in der Produktion viel Zeit und Geld gespart werden.
Dieser Vortrag gibt einen kurzen Einblick in den MAHLE Vorserien-(Entwicklungs-)Prozess zur Findung und Optimierung eines Spritz- und Entnahmesystems für ein Werkzeug. Es werden sowohl die Ergebnisse der verworfenen als auch der endgültigen Variante gezeigt, um einen Überblick über die durchgeführten Entwicklungsschritte zu geben.